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在生產(chǎn)的時(shí)候，當塑料熔體在高溫高壓下射人模具型腔，并加壓成形，當溫度下降，熔體冷卻凝固成塑件，塑件尺寸要小于模腔尺寸，這種體積變小的現象即為收縮性。 產(chǎn)生收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠制造時(shí)候澆口截面尺寸 
不同的模具，其澆口截面尺寸不同，大尺寸澆口有助于提高型腔壓力和延長(cháng)澆口封閉時(shí)間，便于更多的熔體流入型腔，因而塑件的密度也較大，從而使收縮率降低，反之則會(huì )提高收縮率。

2、塑膠制造時(shí)候化學(xué)結構的變化 
有些塑料在成型過(guò)程中，其化學(xué)結構會(huì )發(fā)生變化，如 熱固性塑料在成型過(guò)程中，樹(shù)脂分子由線(xiàn)形結構變?yōu)轶w形結構，而體形結構的 體積質(zhì)量比線(xiàn)形結構的體積質(zhì)量大，其總體積縮小，故產(chǎn)生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的薄壁塑件在模具型腔中冷卻速率快，脫模后的收縮率趨于最小，壁厚相同的厚塑件在型腔中冷卻的時(shí)間越長(cháng)，脫模后的收縮越大，如果一個(gè)塑件上壁厚有厚有薄，在脫模后則會(huì )有程度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會(huì )突然變化，這種變化會(huì )造成該處產(chǎn)生較大的內應力。

4、殘余應力的變化 
塑件在成型時(shí)，由于受到成型壓力和剪切力的作用， 各向異性、添加劑的混合不均勻性以及模具溫度的影響，成型后的塑件中有殘 余應力存在，這種殘余應力會(huì )逐漸變小并重新分布，其結果引起塑件發(fā)生再收 縮，這種收縮一般稱(chēng)為后收縮。

5、塑膠制造時(shí)候塑料的熱脹冷縮 
絕大多數物質(zhì)都會(huì )熱脹冷縮，在塑件成型時(shí)，需要將塑料原料熔融，這時(shí)的熔融溫度達到二三百度，塑料原料受熱膨脹，而在塑件成型的冷卻過(guò)程中，溫度降低，它的體積勢必要發(fā)生收縮。