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近年來(lái)，隨著(zhù)我國工業(yè)高速發(fā)展極大地帶動(dòng)了塑膠模具行業(yè)。目前，國內塑膠模具廠(chǎng)家由于技改投入大、起點(diǎn)高，正在向規模化、高水平方向發(fā)展，而民營(yíng)塑膠模具廠(chǎng)家則異軍突起，發(fā)展迅猛。

塑膠模具制造廠(chǎng)家是典型的單件生產(chǎn)制造廠(chǎng)家，每套塑膠模具都要進(jìn)行創(chuàng )造性的設計、數控編程、生產(chǎn)準備、機械加工、裝配及試沖，增加了廠(chǎng)家生產(chǎn)管理的復雜性和難度。

如何提高生產(chǎn)效率、縮短開(kāi)發(fā)周期、提高塑膠模具技術(shù)水平、降低生產(chǎn)成本一直是塑膠模具廠(chǎng)家面臨的難題。

一、全過(guò)程實(shí)施并行工程

全過(guò)程實(shí)施并行工程是縮短塑膠模具開(kāi)發(fā)周期最有效的途徑之一。所謂并行工程就是塑膠模具開(kāi)發(fā)過(guò)程中的各工序、各環(huán)節都要同步、并行、交叉進(jìn)行，盡量避免串行。

二、標準化設計與制造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝配結構的標準部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術(shù)人員設計塑膠模具時(shí)調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用率，實(shí)現塑膠模具結構的規范化、系列化和標準化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細化加工一次到位

精細化加工的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降低反復加工、后序彌補、人工修整及模質(zhì)量對鉗工技藝的依賴(lài)等。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開(kāi)間隙；沖孔凸/凹模直接裝無(wú)需調試：拉延模型面的高光順性無(wú)接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨；凹圓角過(guò)切加工，不用清根等。通過(guò)精細化加工和采用高水平的標準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實(shí)現鉗工制造的只裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生產(chǎn)的管理方向。