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一、其特點(diǎn)如下：

1、樹(shù)脂的易成型性、彎曲性與金屬的剛性、強度及耐熱性的相互組合補充可結實(shí)地制成復雜精巧的金屬塑料產(chǎn)品。

2、特別是利用了樹(shù)脂的絕緣性和金屬的導電性的組合，制成的成型品能滿(mǎn)足電氣產(chǎn)品的基本機能。

3、多個(gè)嵌件的事前成型組合，使得產(chǎn)品單元組合的后工程更合理化。

4、嵌件品不盡限于金屬，也有布、紙、電線(xiàn)、塑料、玻璃、木材、線(xiàn)圏類(lèi)、電氣零件等多種。

5、對于剛性成型品、橡膠密封墊板上的彎曲彈性成型品，通過(guò)基體上注塑成型制成產(chǎn)品后，可省去排列密封圏的復雜作業(yè)，使得后工序的自動(dòng)化組合更容易。

6、因為是熔融的材料與金屬嵌件的接合，與壓入成型法相比較，金屬嵌件間隙可以設計得更狹窄，復合產(chǎn)品成型的可靠性更高。

7、選擇適當的樹(shù)脂和成型條件，即是對于易変形破損的注塑加工產(chǎn)品，通過(guò)樹(shù)脂也可密封固定。

8、選擇適當的模具構造，嵌件品也可完全封入樹(shù)脂內。

9、立式注塑機與機械手、嵌件品整列裝置等的組合，嵌件成型工程大都可實(shí)現自動(dòng)化注塑加工生產(chǎn)。

10、嵌件成型后，經(jīng)過(guò)去芯孔處理，也可制成帯有中空凹槽的注塑加工產(chǎn)品。

二、自動(dòng)嵌件成型系統設計選擇注意事項：

1、金屬嵌件成型容易產(chǎn)生成型收縮率不均一，事先應做重要部位的形狀、尺寸精度的極限試驗。

2、注射過(guò)程中金屬嵌件容易變形和移位，應充分考慮模具構成和容易保持金屬嵌件的模具形狀的設計。對于嵌件形狀不能改變的注塑加工產(chǎn)品，事先試驗是不可缺少的。

3、金屬嵌件的排列分離而使用輸送器的場(chǎng)合下，金屬嵌件之間和嵌件與振動(dòng)球的接觸，會(huì )使嵌件表面產(chǎn)生細微的損傷，而影響注塑加工產(chǎn)品質(zhì)量。應事先確認其品質(zhì)容許極限范圍。

4、應事先測定金屬嵌件因為沖壓加工而引起的鋸齒狀、翹曲量、材料厚度差、直徑差、注塑加工引起的厚度差等。在此基礎上進(jìn)行自動(dòng)化裝置的配套選擇設計及模具構造的設計。

5、模具澆口位置方式、成型周期等制約模具構造的可預測事項，盡可能事先解決或有相應的改正對策。

6、應確認金屬嵌件是否需要預熱或干燥處理。目的在于保證注塑加工產(chǎn)品質(zhì)量和成型的穩定性。

7、注塑加工工藝之嵌件成型工藝，模具內設置的各種檢測器件，為了在模具受熱、力、振動(dòng)等環(huán)境條件影響下，保證成型動(dòng)作安定而采用的，應確認是否使用。